نحوه اتصال کاهنده دنده به موتور الکتریکی | راهنمای گام به گام

الحاق الف کاهنده دنده به یک موتور الکتریکی یک وظیفه اساسی در انتقال قدرت مکانیکی است. رایج ترین و قابل اعتمادترین روش است جفت مستقیم با استفاده از یک کوپلینگ انعطاف پذیر یا صلب که شفت موتور را به شفت ورودی کاهنده متصل می کند. روش های جایگزین شامل درایوهای تسمه و قرقره و درایوهای زنجیر و چرخ دنده ، هر کدام برای گشتاور، سرعت و نیازهای مکانی خاص مناسب هستند. انتخاب روش اتصال صحیح مستقیماً بر کارایی سیستم، عمر سرویس و فرکانس نگهداری تأثیر می گذارد. این مقاله یک راهنمای دقیق و عملی ارائه می دهد که هر سه تکنیک اصلی پیوست، مراحل نصب گام به گام، داده های مقایسه ای و پاسخ به سوالات متداول را پوشش می دهد.

کاهنده دنده چیست و چرا اهمیت دارد

A کاهنده دنده یک وسیله مکانیکی است که سرعت چرخش شفت ورودی را کاهش می دهد در حالی که گشتاور خروجی آن را به طور متناسب افزایش می دهد. این شامل مجموعه‌ای از چرخ دنده‌ها است که درون یک محفظه قرار گرفته‌اند، که برای دستیابی به نسبت کاهش خاصی مانند 10:1، 30:1، یا 100:1 طراحی شده‌اند. هنگامی که یک موتور الکتریکی با سرعت 1750 دور در دقیقه به یک کاهنده دنده با نسبت 10:1 متصل می شود، شفت خروجی تقریباً با سرعت 175 دور در دقیقه می چرخد ​​در حالی که تقریباً 10 برابر گشتاور ورودی منهای تلفات راندمان را ارائه می دهد. طبق داده‌های انجمن تولیدکنندگان چرخ دنده آمریکا، کاهنده‌های دنده‌ای که به‌درستی انتخاب و نصب شده باشند، می‌توانند به رتبه‌بندی بازدهی بین ۹۴ تا ۹۸ درصد برای طرح‌های مارپیچ تک مرحله‌ای دست یابند. روش اتصال بین موتور و کاهنده رابط بحرانی است که تعیین می کند آیا این کارایی در عمل محقق می شود یا به دلیل ناهماهنگی، لرزش و سایش زودرس از بین می رود.

کاهنده های دنده سه عملکرد اساسی را در سیستم های انتقال قدرت انجام می دهند. اول، آنها گشتاور را چند برابر کنید به سطوحی که یک موتور به تنهایی قادر به تولید آن نیست. دوم، آنها کاهش سرعت برای مطابقت با نیازهای عملیاتی تجهیزات محرک مانند نوار نقاله، میکسر و پمپ. سوم، آنها اینرسی مطابقت بین موتور و بار، که دقت کنترل را بهبود می بخشد و تنش مکانیکی را در طول چرخه های شتاب و کاهش سرعت کاهش می دهد. بدون یک کاهنده دنده به درستی متصل، یک موتور الکتریکی باید به طور قابل توجهی بزرگتر و گرانتر باشد تا بتواند همان گشتاور را در سرعت های پایین ارائه دهد.

3 روش اصلی برای اتصال کاهنده دنده به موتور الکتریکی

دقیقاً سه روش به طور گسترده پذیرفته شده برای اتصال یک کاهنده دنده به یک موتور الکتریکی وجود دارد و هر یک مجموعه مشخصی از شرایط عملیاتی را ارائه می دهد. انتخاب به چهار عامل بستگی دارد: ظرفیت گشتاور مورد نیاز، تحمل ناهماهنگی قابل قبول، فضای فیزیکی موجود و هزینه کل شامل نگهداری در طول عمر مورد انتظار 5 تا 15 سال.

کوپلینگ مستقیم با کوپلینگ انعطاف پذیر یا صلب

کوپلینگ مستقیم روش اتصال ترجیحی برای اکثر کاربردهای صنعتی است زیرا توان را با کمترین اجزای میانی و بالاترین راندمان قابل دستیابی 97 تا 99 درصد انتقال می دهد. در این پیکربندی، شفت موتور و شفت ورودی کاهنده از طریق یک دستگاه کوپلینگ از سر به انتها متصل می شوند. کوپلینگ های انعطاف پذیر مانند کوپلینگ های فکی، کوپلینگ های دیسکی یا کوپلینگ های شبکه، مقادیر کمی از ناهماهنگی زاویه ای تا 0.5 درجه و افست موازی تا 0.05 میلی متر را در خود جای می دهند. کوپلینگ های سفت و سخت به تراز تقریباً کامل نیاز دارند، اما دارای عکس العمل صفر و سفتی پیچشی بالاتر هستند که آنها را برای کاربردهای سروو دقیق مناسب می کند.

یک کوپلینگ فک معمولی شامل دو توپی فلزی با فک های بیرون زده و یک درج عنکبوت الاستومری است که بین آنها قرار می گیرد. عنکبوت لرزش را جذب می کند و ناهماهنگی جزئی را تحمل می کند. هنگامی که موتور شروع به کار می کند، الاستومر کمی فشرده می شود و بارهای ضربه ای که به کاهنده دنده منتقل می شود کاهش می یابد. داده‌های صنعت نشان می‌دهد که کوپلینگ‌های فکی می‌توانند در مقایسه با کوپلینگ‌های صلب در کاربردهایی با شروع و توقف مکرر، عمر یاتاقان کاهنده را 15 تا 25 درصد افزایش دهند. توپی‌های کوپلینگ با استفاده از کلیدها و پیچ‌ها یا مکانیسم‌های گیره‌ای به شفت‌ها محکم می‌شوند که یک اتصال اصطکاکی مناسب را فراهم می‌کنند که قادر به کنترل محدوده گشتاور از 5 نیوتن متر تا بیش از 10000 نیوتن متر بسته به اندازه کوپلینگ است.

اتصال درایو تسمه و قرقره

اتصالات محرک تسمه از یک قرقره نصب شده بر روی محور موتور، یک قرقره مربوطه بر روی شفت ورودی کاهنده و یک تسمه کششی که نیرو را بین آنها منتقل می کند، استفاده می کند. این روش زمانی انتخاب می‌شود که موتور و کاهنده باید با فاصله‌ای از هم جدا شوند که اتصال مستقیم را غیرعملی می‌کند، یا زمانی که کاربرد از توانایی تنظیم نسبت سرعت با تغییر قطر قرقره بهره می‌برد. درایوهای تسمه معمولاً بسته به نوع تسمه، کشش و زاویه پیچش با راندمان 90 تا 96 درصد کار می کنند. تسمه های V متداول ترین انتخاب برای مصارف صنعتی عمومی هستند، در حالی که تسمه های زمان سنکرون زمانی انتخاب می شوند که باید نسبت سرعت دقیق بدون لغزش حفظ شود.

روش درایو تسمه یک مرحله کاهش یا ضرب اضافی را قبل از کاهنده دنده معرفی می کند. به عنوان مثال، اگر یک موتور با یک قرقره 100 میلی متری، یک قرقره 200 میلی متری را روی ورودی کاهنده حرکت دهد، قبل از ورود به کاهنده دنده، سرعت نصف شده و گشتاور دو برابر می شود. این به مهندسان اجازه می دهد تا سرعت خروجی نهایی را بدون تغییر خود کاهنده تنظیم کنند. با این حال، کشش تسمه باید هر 500 تا 1000 ساعت کار بر اساس برنامه های تعمیر و نگهداری استاندارد بررسی شود و تسمه ها معمولاً هر 3 تا 5 سال بسته به چرخه کار و شرایط محیطی نیاز به تعویض دارند.

اتصال زنجیر و چرخ زنجیر درایو

اتصالات درایو زنجیره ای از چرخ دنده ها و یک زنجیر غلتکی برای انتقال نیرو از موتور به کاهنده دنده استفاده می کنند. این روش برای کاربردهایی انتخاب می‌شود که به انتقال گشتاور بالا در سرعت‌های نسبتاً پایین نیاز دارند، جایی که لغزش تسمه غیرقابل قبول است. درایوهای زنجیره ای زمانی که به درستی روغن کاری شوند و نگهداری شوند، بازدهی 95 تا 98 درصد را به دست می آورند. بر خلاف تسمه ها، زنجیرها تحت بار نمی لغزند، که آنها را برای نوار نقاله های سنگین، سنگ شکن ها و تجهیزات اختلاط که در آن نوک های گشتاور رایج هستند، مناسب می کند. معاوضه اولیه این است که درایوهای زنجیره ای به روانکاری منظم نیاز دارند و صدای بیشتری نسبت به تسمه یا کوپلینگ مستقیم، با سطح صدای معمولی از 75 تا 85 دسی بل در سرعت کار تولید می کنند.

راهنمای گام به گام نصب کوپلینگ مستقیم

روش زیر رایج ترین سناریو را پوشش می دهد: اتصال یک کاهنده دنده به یک موتور الکتریکی با استفاده از یک جفت فک انعطاف پذیر بر روی صفحه پایه مشترک. هر مرحله باید به ترتیب انجام شود تا از تراز مناسب و عمر طولانی اطمینان حاصل شود.

1. بررسی سازگاری اجزا اطمینان حاصل کنید که اندازه قاب موتور، قطر شفت، ابعاد کلید و جهت چرخش با مشخصات ورودی کاهنده مطابقت دارد. قطر شفت موتور را با یک میکرومتر اندازه گیری کنید تا اطمینان حاصل کنید که در محدوده تحمل مشخص شده توسط سازنده کوپلینگ قرار دارد، معمولاً 0.025 میلی متر به اضافه یا منفی برای شفت های تا قطر 50 میلی متر.
2. تمام سطوح جفت گیری را تمیز کنید. پوشش های محافظ، زنگ زدگی، کثیفی و سوراخ ها را با استفاده از یک پارچه سنباده ریز و یک پاک کننده مبتنی بر حلال از شفت موتور، شفت ورودی کاهنده و سوراخ های اتصال جدا کنید. هر گونه آلودگی بین سطوح جفت‌گیری می‌تواند باعث خوردگی فرسایشی شده و اثربخشی اتصال کوپلینگ را تا 30 درصد کاهش دهد.
3. هاب های کوپلینگ را سوار کنید. یک هاب را روی شفت موتور و دیگری را روی شفت ورودی کاهنده قرار دهید. برای شفت های کلیددار، قبل از نصب هاب، کلید را در قسمت کلید قرار دهید. یک لایه نازک و یکنواخت از ترکیب ضد انسداد را روی شفت بمالید تا از زخم شدن آن جلوگیری شود. پیچ های تنظیم یا پیچ های گیره را به مقدار گشتاور مشخص شده توسط سازنده کوپلینگ ببندید، معمولاً 15 نیوتن متر تا 80 نیوتن متر برای کوپلینگ های سایز متوسط.
4. موتور و کاهنده را روی صفحه پایه قرار دهید. هر دو واحد را روی صفحه پایه مشترک با توپی های کوپلینگ رو به روی یکدیگر قرار دهید. فاصله ای بین وجهه هاب برابر با ضخامت عنکبوت به اضافه 1 تا 2 میلی متر فاصله اضافی بگذارید تا امکان انبساط حرارتی فراهم شود. عنکبوت را در این مرحله وارد نکنید.
5. ترازبندی خشن را انجام دهید. برای بررسی انحراف فاحش از یک ضامن مستقیم که در بالا و کنار هر دو هاب کوپلینگ قرار گرفته است استفاده کنید. موقعیت موتور یا کاهنده را با استفاده از شیارهای زیر پایه‌های نصب آن‌ها تنظیم کنید تا جایی که خط مستقیم هر دو هاب را به طور یکنواخت در تمام طول خود تماس بگیرد. شیم ها باید از جنس استنلس استیل باشند و برای حفظ ثبات، نباید بیش از چهار پایه زیر هر پایه قرار گیرند.
6. تراز دقیق را با نشانگر شماره گیری یا ابزار تراز لیزری انجام دهید. یک نشانگر شماره گیری را روی یک هاب نصب کنید و در حین اندازه گیری خروجی شعاعی و محوری در هاب مقابل، آن را بچرخانید. مقادیر قابل قبول کمتر از 0.05 میلی متر برای افست موازی و کمتر از 0.5 درجه برای ناهماهنگی زاویه ای است. سیستم های تراز لیزری می توانند به دقت در 0.01 میلی متر دست یابند و زمان تراز را 40٪ تا 60٪ در مقایسه با روش های نشانگر شماره گیری کاهش دهند.
7. عنکبوت الاستومری را وارد کنید. پس از تأیید تراز، عنکبوت را بین دو توپی کوپلینگ قرار دهید. عنکبوت باید بدون نیاز به نیروی بیش از حد به خوبی جا بیفتد. شفت ها را با دست بچرخانید تا مطمئن شوید که کوپلینگ آزادانه بدون اتصال در هیچ نقطه ای از چرخش می چرخد.
8. تمام پیچ و مهره های نصب را بچرخانید. پیچ های نصب موتور و کاهنده را با استفاده از یک آچار گشتاور کالیبره شده به صفحه پایه محکم کنید. برای توزیع یکنواخت نیروی گیره، دنباله سفت کردن متقاطع را دنبال کنید. مقادیر گشتاور پیچ برای بست های معمولی M12 تا M20 بسته به درجه و اندازه پیچ از 70 نیوتن متر تا 350 نیوتن متر متغیر است.
9. محافظ کوپلینگ را نصب کنید. یک محافظ کوپلینگ سفت و سخت که تمام اجزای چرخان را می پوشاند، ایمن کنید. این یک الزام ایمنی تحت استاندارد OSHA 1910.219 و مقررات بین المللی معادل آن است. حفاظ باید بتواند در برابر ضربه قطعات کوپلینگ شکسته با حداکثر سرعت کار مقاومت کند.
10. اجرای آزمایشی بدون بار. موتور را برای مدت کوتاهی روشن کنید و کوپلینگ را از نظر لرزش، صدای غیرمعمول یا لرزش قابل مشاهده مشاهده کنید. اگر مشکلی تشخیص داده شد، فوراً متوقف شوید و قبل از شروع عملیات بارگذاری کامل، تراز را دوباره بررسی کنید.

مقایسه روش های پیوست

جدول زیر یک مقایسه جانبی از سه روش اصلی مورد استفاده برای اتصال کاهنده دنده به یک موتور الکتریکی را ارائه می دهد. هر روش دارای مزایا و محدودیت های متمایز است که مناسب بودن آن را برای کاربردهای خاص تعیین می کند.

مقایسه سه روش اصلی برای اتصال کاهنده دنده به موتور الکتریکی داده ها کاربردهای صنعتی معمولی را بر اساس مراجع استاندارد مهندسی و مشخصات سازنده برای عملیات متوسط ​​نشان می دهد.

تراز و تأثیر آن بر عمر سرویس

ناهماهنگی شفت بزرگترین علت خرابی زودرس دنده است که تقریباً 50 تا 60 درصد از کل تعویض‌های کوپلینگ و یاتاقان در سیستم‌های محرک صنعتی را به عهده دارد. هنگامی که شفت موتور و شفت ورودی کاهنده به درستی در یک راستا قرار نگیرند، نیروهای حاصل مستقیماً به یاتاقان ها و چرخ دنده ها منتقل می شوند و باعث سایش شتاب می شوند که می تواند در مقایسه با نصب درست تراز شده، عمر مفید را بین 40 تا 70 درصد کاهش دهد.

دو نوع ناهماهنگی وجود دارد که باید کنترل شوند. ناهماهنگی زاویه ای زمانی اتفاق می‌افتد که خطوط مرکزی دو شفت به جای تشکیل یک خط مستقیم، در یک زاویه متقاطع می‌شوند. ناهماهنگی افست موازی زمانی اتفاق می‌افتد که خطوط مرکزی شفت موازی باشند اما منطبق نباشند، به این معنی که یک شفت نسبت به دیگری در صفحه عمودی یا افقی جابجا می‌شود. بیشتر ناهماهنگی های دنیای واقعی ترکیبی از هر دو نوع است. مطالعات صنعتی نشان داده است که یک کوپلینگ فکی که در معرض 0.5 میلی‌متر ناهماهنگی موازی قرار می‌گیرد، تقریباً 3 برابر نرخ سایش یک کوپلینگ با تراز مناسب را تجربه می‌کند. همان کوپلینگی که در معرض 1.5 درجه ناهماهنگی زاویه ای قرار می گیرد ممکن است در کمتر از 1000 ساعت کارکرد در مقایسه با طول عمر مورد انتظار بیش از 20000 ساعت در شرایط ایده آل از کار بیفتد.

تراز دقیق با استفاده از ابزارهای لیزری می تواند به دقت موقعیت شفت در 0.01 میلی متر دست یابد، که در مقایسه با تراز انجام شده تنها با نشانگرهای شماره گیری، به افزایش طول عمر یاتاقان 30 تا 50 درصد تبدیل می شود. هزینه یک سیستم تراز لیزری، معمولاً 3000 تا 12000 دلار است، اغلب در سال اول بهره برداری از طریق کاهش زمان خرابی و کاهش هزینه های تعویض قطعات در تاسیسات دارای سیستم های درایو چندگانه، جبران می شود.

ملاحظات ضریب گشتاور، سرعت و سرویس

قبل از انتخاب روش اتصال، پارامترهای گشتاور و سرعت در رابط بین موتور و کاهنده دنده باید دقیقاً محاسبه شوند. گشتاور منتقل شده از طریق سیستم کوپلینگ یا محرک با استفاده از این رابطه با قدرت موتور و سرعت چرخش تعیین می شود: گشتاور بر حسب نیوتن متر برابر است با 9550 ضرب در توان بر حسب کیلووات تقسیم بر سرعت در RPM. برای یک موتور 15 کیلوواتی که با سرعت 1750 دور در دقیقه کار می کند، گشتاور در شفت موتور تقریباً 82 نیوتن متر است. این مقدار باید در a ضرب شود فاکتور خدمات برای در نظر گرفتن ویژگی های بار خاص برنامه.

فاکتورهای سرویس، ضرب‌کننده‌های استانداردی هستند که اطمینان می‌دهند که اجزای کوپلینگ یا درایو می‌توانند بارهای اوج و شرایط شوک برنامه را تحمل کنند. جدول زیر مقادیر متداول ضریب سرویس را بر اساس نوع کاربرد و چرخه وظیفه، برگرفته از دستورالعمل های صنعت و سازنده کوپلینگ، نشان می دهد.

توصیه‌های فاکتور سرویس برای انتخاب کوپلینگ هنگام اتصال کاهنده دنده به موتور الکتریکی. ارزش ها بر اساس مراجع استاندارد صنعت هستند و باید در برابر برگه های داده سازنده خاص برای کاربردهای حیاتی تأیید شوند.

اشتباهات رایج هنگام وصل کردن کاهنده دنده

هر یک از خطاهای زیر در گزارش های خدمات صحرایی به عنوان یکی از دلایل مکرر خرابی سیستم درایو ثبت شده است. اجتناب از این اشتباهات می تواند از اکثر کوپلینگ های زودرس و تعویض بلبرینگ جلوگیری کند.

• رد شدن کامل از مرحله تراز کردن. تکیه بر تلورانس های ماشینکاری صفحه پایه به تنهایی برای دستیابی به تراز قابل قبول کافی نیست. حتی صفحات پایه ماشینکاری شده دقیق می توانند انحرافات مسطح بودن سطح نصب بین 0.1 میلی متر تا 0.3 میلی متر داشته باشند که مستقیماً به ناهماهنگی شفت تبدیل می شود.
• استفاده از شیلنگ های زیاد در زیر پایه های نصب. انباشته شدن بیش از چهار شیم یک لایه سازگار ایجاد می کند که می تواند در طول زمان به طور ناهموار فشرده شود و منجر به ناهماهنگی تدریجی شود. اگر بیش از 3 میلی متر تنظیم ارتفاع مورد نیاز است، به جای چند شیلنگ نازک از یک بلوک اسپیسر ماشینکاری شده جامد استفاده کنید.
• سفت کردن بیش از حد پیچ ​​های مجموعه کوپلینگ. تجاوز از گشتاور توصیه شده روی پیچ های تنظیم می تواند شفت را تغییر شکل دهد یا توپی کوپلینگ را ترک کند. این باعث ایجاد غلظت‌های تنش می‌شود که ممکن است پس از 10000 تا 50000 چرخه بار منجر به شکست خستگی شود.
• نادیده گرفتن انبساط حرارتی موتورها و کاهنده‌های دنده می‌توانند در حین کار، دما را 40 تا 80 درجه سانتیگراد بالاتر از محیط افزایش دهند. یک شفت فولادی به طول 1 متر به ازای هر 10 درجه سانتیگراد افزایش دما تقریباً 0.12 میلی متر منبسط می شود. کوپلینگ ها باید فاصله محوری کافی داشته باشند تا این انبساط را بدون اتصال انجام دهند.
• نصب عنکبوت کوپلینگ به عقب یا استفاده از مواد نامناسب. عنکبوت های الاستومری در مواد متعددی از جمله پلی یورتان، لاستیک نیتریل و هایترل موجود هستند که هر کدام دارای محدوده های دما و مقاومت شیمیایی متفاوتی هستند. عنکبوت پلی اورتان که در محیطی بیش از 80 درجه سانتیگراد استفاده می شود، نرم شده و زود از موعد از کار می افتد.
• عدم روانکاری کوپلینگ در صورت لزوم. برخی از انواع کوپلینگ، از جمله کوپلینگ شبکه و کوپلینگ دنده، نیاز به روغن کاری دوره ای با گریس دارند. کارکردن این کوپلینگ ها بدون روغن کاری می تواند باعث افزایش ضریب سایش بین 5 تا 10 شود و به جای چند سال، در عرض چند هفته منجر به خرابی شود.

معیارهای انتخاب برای انتخاب روش دلبستگی مناسب

تصمیم به استفاده از کوپلینگ مستقیم، محرک تسمه یا درایو زنجیره ای باید بر اساس ارزیابی سیستماتیک پنج معیار باشد. تخصیص یک امتیاز وزنی برای هر معیار به حذف ذهنیت کمک می کند و اطمینان حاصل می کند که روش انتخاب شده با الزامات برنامه مطابقت دارد.

1. گشتاور و توان مورد نیاز کوپلینگ های مستقیم می توانند وسیع ترین محدوده گشتاور را از کسری تا بیش از 10000 نیوتن متر تحمل کنند. درایوهای تسمه به دلیل محدودیت های عرض تسمه و اندازه قرقره معمولاً به کاربردهای کمتر از 2000 نیوتن متر محدود می شوند. درایوهای زنجیره ای در سناریوهای با گشتاور بالا و سرعت پایین که بارهای شوک مکرر هستند، برتری دارند.
2. محدودیت های فضایی فاصله موجود بین انتهای شفت موتور و انتهای شافت ورودی کاهنده را اندازه گیری کنید. کوپلینگ های مستقیم بسته به اندازه کوپلینگ تنها به فاصله 50 تا 200 میلی متر نیاز دارند. درایوهای تسمه و زنجیر به فضای بیشتری برای قرار دادن قطر قرقره یا چرخ دنده و حفظ فواصل مناسب مرکز، معمولاً 300 میلی متر تا 1500 میلی متر نیاز دارند.
3. شرایط محیطی. در محیط‌های شستشو که تمیز کردن مکرر با آب یا مواد شیمیایی مورد نیاز است، کوپلینگ‌های مستقیم با توپی‌های فولادی ضد زنگ و الاستومرهای غذایی ترجیح داده می‌شوند. درایوهای تسمه می توانند رطوبت را جذب کرده و باکتری ها را در خود جای دهند و آنها را برای فرآوری مواد غذایی بدون مواد تخصصی نامناسب می کند. درایوهای زنجیره ای در محیط های مرطوب به سیستم های روانکاری مداوم و پوشش های مقاوم در برابر خوردگی نیاز دارند.
4. انعطاف پذیری نسبت سرعت اگر برنامه ممکن است به تغییرات سرعت در آینده نیاز داشته باشد، یک درایو تسمه با قرقره های قابل تعویض ساده ترین و کم هزینه ترین روش را برای تنظیم نسبت کاهش کلی ارائه می دهد. کوپلینگ های مستقیم نسبت 1:1 ثابتی را بین ورودی موتور و کاهنده ایجاد می کنند که نیاز به تغییر خود کاهنده برای تنظیم نسبت دارند.
5. کل هزینه چرخه عمر در حالی که کوپلینگ‌های مستقیم اغلب هزینه‌های اولیه قطعات اولیه بالاتری نسبت به درایوهای تسمه دارند، نیازهای تعمیر و نگهداری کمتر و عمر طولانی‌تر آنها معمولاً منجر به کاهش 20 تا 35 درصدی هزینه کل مالکیت در یک دوره 10 ساله می‌شود که هزینه‌های نیروی کار برای بازرسی و تعویض در نظر گرفته می‌شود.

سوالات متداول

اقدامات احتیاطی ایمنی در هنگام نصب

هر زمان که کار روی موتور و کاهنده دنده یا نزدیک آن انجام می شود باید مراحل قفل و تاگوت را دنبال کرد. قبل از شروع هر کار مکانیکی، عایق الکتریکی باید در کلید قطع بررسی شود. مجموعه دوار، پس از عملیاتی شدن، باید به طور کامل توسط محافظی که الزامات استانداردهای ایمنی قابل اجرا را برآورده می کند، محصور شود. حفاظی که بدون ابزار قابل برداشتن باشد برای نصب دائمی قابل قبول نیست. حفاظ باید بتواند پرتابه ای را که در اثر شکست کوپلینگ ایجاد می شود در حداکثر سرعت نامی مجموعه مهار کند. بعلاوه، تجهیزات بالابری که برای قرار دادن موتور و کاهنده استفاده می‌شوند باید حداقل 150 درصد وزن سنگین‌ترین قطعه را تعیین کنند و نقاط بالابر باید به وضوح روی محفظه موتور و کاهنده مشخص شوند.

روش‌ها و داده‌های ارائه‌شده در این مقاله نشان‌دهنده عملکرد استاندارد صنعتی برای اتصال یک کاهنده دنده به یک موتور الکتریکی است. مقادیر گشتاور خاص، تلورانس‌های تراز، و فاکتورهای سرویس همیشه باید با مستندات ارائه‌شده توسط سازنده موتور، کاهنده و قطعات کوپلینگ خاص مورد استفاده در نصب تأیید شوند.